在企業(yè)發(fā)展過程中，西鋼始終把“節(jié)能減排”作為企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營的一項(xiàng)重要工作來抓，把建立綠色龍江鋼鐵脊梁作為企業(yè)發(fā)展的總體目標(biāo)，以專業(yè)化管理為突破口實(shí)施系統(tǒng)攻關(guān)，效果十分顯著。公司成立了節(jié)能工作辦公室，按專業(yè)化分工成立了供應(yīng)管理、項(xiàng)目管理、計(jì)量管理、用能設(shè)備管理和能源經(jīng)濟(jì)管理五個(gè)管理小組，在組織上為節(jié)能減排工作的有序開展創(chuàng)造了良好的條件。
從2000年起西鋼就開始構(gòu)建以工業(yè)煤氣回收利用為核心的能源綜合利用體系，先后組織了軋鋼加熱爐的油改氣改造工程和40萬噸焦?fàn)t項(xiàng)目，架構(gòu)了煤氣資源利用的基本框架。生產(chǎn)系統(tǒng)中高爐、轉(zhuǎn)爐、焦?fàn)t產(chǎn)生的大量煤氣資源首先通過四通八達(dá)的煤氣管網(wǎng)被分別儲(chǔ)存到總公稱容量20萬立方米的三座煤氣儲(chǔ)柜當(dāng)中，完成煤氣資源的全部回收和壓力調(diào)整。然后通過3座45噸燃?xì)忮仩t實(shí)現(xiàn)能量轉(zhuǎn)換驅(qū)動(dòng)發(fā)電機(jī)組進(jìn)行發(fā)電作業(yè)，最終轉(zhuǎn)換為電能。三臺(tái)燃煤氣鍋爐可以將以往完全放散的高爐煤氣全部回收。每年消耗工業(yè)煤氣10億立方米，年產(chǎn)蒸汽100萬噸。目前，西鋼動(dòng)力發(fā)電機(jī)組的發(fā)電能力已經(jīng)達(dá)到每年1.5億千瓦時(shí)，每年可創(chuàng)造綜合效益6000萬元以上。尤其是正在運(yùn)行的TRT高爐煤氣余壓回收透平發(fā)電裝置。它是利用高爐爐頂壓與煤氣管網(wǎng)壓力，把煤氣通過透平膨脹機(jī)做功，將其轉(zhuǎn)化為機(jī)械能，然后驅(qū)動(dòng)電機(jī)發(fā)電，來進(jìn)行能量回收的一種裝置?？梢圆幌娜魏稳剂?，以低成本、無污染的優(yōu)勢為西鋼年發(fā)電2000萬千瓦時(shí)，創(chuàng)效1500多萬元。TRT發(fā)電機(jī)組是西鋼從長遠(yuǎn)發(fā)展角度出發(fā)，合理利用工業(yè)剩余能源，實(shí)現(xiàn)節(jié)能減排、實(shí)現(xiàn)能源可持續(xù)發(fā)展的重要手段。
能源的循環(huán)利用成為西鋼循環(huán)經(jīng)濟(jì)發(fā)展的一大特色。西鋼的固體廢棄物排放量很大，以鋼渣、水渣、返礦粉為主的各種固體廢棄物年生成量幾十萬噸，僅水渣一項(xiàng)就在百萬噸以上，不僅占用場地，而且污染環(huán)境。公司每年都要投入大量人力、物力進(jìn)行異地倒運(yùn)。為此，西鋼吸取太鋼治理渣山的成功經(jīng)驗(yàn)，加大治污力度，在廢渣的再利用上下功夫，變廢為寶，使以往周邊百姓怨氣十足的禍害山變成惠及四方的寶貝山。兩渣之中水渣是高爐冶煉的生成物，但它也是水泥等建材產(chǎn)品的好原料。2008年西鋼集團(tuán)在市委市政府的支持下對區(qū)域內(nèi)的浩良河、晨明等水泥企業(yè)進(jìn)行了兼并重組，并投資上馬了浩水二線建設(shè)目前已經(jīng)全線投產(chǎn)運(yùn)行。企業(yè)的水泥產(chǎn)業(yè)總量達(dá)到了300萬噸以上，企業(yè)的固體廢渣基本被吃光榨凈。同時(shí)公司還積極在水渣產(chǎn)品的后續(xù)加工上做文章，通過引進(jìn)民營資產(chǎn)開發(fā)的超細(xì)粉項(xiàng)目、礦渣水泥項(xiàng)目已經(jīng)經(jīng)過論證正在實(shí)施過程中。在鋼渣回收方面，公司在組織對鋼渣進(jìn)行磁選，生產(chǎn)出含鐵量較大的碎鐵料供應(yīng)給高爐進(jìn)行再生產(chǎn)，使其成為良好的高爐冶煉鐵料。歷史形成的大渣山正不斷縮小，固體廢棄物回收利用已經(jīng)成為西鋼新的產(chǎn)業(yè)增長點(diǎn)。
工藝降耗效果明顯，經(jīng)過幾年來的系統(tǒng)改造，西鋼實(shí)現(xiàn)了高爐富氧噴吹、全連鑄、全熱裝熱送、全一火成材、全負(fù)差軋制和能源綜合利用等行業(yè)先進(jìn)工藝水平，主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)穩(wěn)步攀升，大部分有代表性的指標(biāo)居于國內(nèi)中上游水平，轉(zhuǎn)爐鋼制造成本、電爐電耗等多項(xiàng)指標(biāo)躍居國內(nèi)冶金行業(yè)前茅。在主要生產(chǎn)工序廣泛采用新工藝、新技術(shù)，使各項(xiàng)能耗及技經(jīng)指標(biāo)不斷提升。鐵前系統(tǒng)，在燒結(jié)混合料中配入萬分之三的低溫?zé)Y(jié)礦化劑，使燒結(jié)礦強(qiáng)度提高2.5%，固體燃料消耗降低3kg/t，節(jié)約2055噸標(biāo)準(zhǔn)煤。在煉鋼系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)連鑄坯熱送熱裝，降低能耗35%，折合噸材3kg標(biāo)煤，每年降耗折合6000噸標(biāo)煤。實(shí)施了電爐煉鋼熱兌鐵水工藝，縮短了冶煉時(shí)間，每年可節(jié)約電耗1200萬度，折合標(biāo)煤1476噸。淘汰了兩座20噸電爐，投資2.9億元新建120噸轉(zhuǎn)爐，其中，環(huán)保投資約2533萬元，徹底消除了西鋼上空的“黃煙”，并且回收了轉(zhuǎn)爐煤氣。僅2008年，轉(zhuǎn)爐工序共減少了工業(yè)粉塵排放量4817噸。每年可減少外排煙塵量近3675噸、二氧化硫排放量1100噸。